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澳门国际网上游戏各种缺陷的质量分析与解决办法
类别:技术交流   日期:2019-6-19  来源:  点击率:4248  打印 关闭



由原料引起的质量缺陷分析与控制


由玻璃原料引起的质量缺陷主要有结石、波筋、气泡、条纹、节瘤等。

1 结石

由原料引起的结石有粉料结石和铝硅质结石。

(1)粉料结石

①原因   主要是由硅质大颗粒和硅质细颗粒过多形成料团,在配合料熔化过程中未完全熔化而在板面上形成了白色小颗粒,显微镜下能看到残余的未熔石英颗粒。

②控制措施   严格控制硅质料上限粒度范围(>〇.6m的为0),加强进厂粒度检验和使用过程中外观的抽查,发现大颗粒马上处理,避免人窑。加严对硅质料特别是砂岩粉超细粉的控制,并加强水分控制,提高混合效果,防止细粉高水分大的超细粉料团形成。

(2)铝硅质结石

①原因   主要是长石大颗粒、或原料中混人黏土砖块等,如熟砂岩中混人黏土砖块,在熔化过程中未完全熔化形成的铝硅质结石,在板面形成白色或灰白色的小颗粒。显微镜下是刚玉、霞石晶型。

②控制措施   长石是难熔物,虽然用量少,但要严格控制它的粒度范围,进厂时加强原料外观的抽查,避免高铝质的砖块和石子混人原料中。

2 波  筋

指由于与主体玻璃成分黏度不同,在玻璃表面形成了条带状宏观变形缺陷。

(1)原因

①配合料混合严重不均或配错料,多加了硅质料或长石料,少加了纯碱料,都能引起板面上筋,一般还伴随着上硅质浮渣。

②由于配合料的输送皮带沾料,多数是硅质细粉,清理卫生的废料人窑所致。

③硅质料、长石料成分、水分波动大未及时变料,多引入了SiO2、Al2O3等在熔化过程中扩散均化不均形成的。

(2)控制措施

①严格控制原料成分和水分,及时抽查变料。

②严禁废料入窑

③加强配合料的混合与控制,防止错料入窑。

3 气 泡

(1)原因

①硅质原料中国足球协会超级联赛细粉含率过高,细小颗粒在反应初期过于激烈,在颗粒周围形成了一层泡沫层,澄清困难而形成气泡。

②硅质料中的Si02成分波动太大,未能及时变料,引入Si()2过多,降低了玻璃中的S〇3的溶解度,使玻璃产生了气泡。

③碳粉含率过高,芒硝过早分解造成了澄清不足而产生微泡。

④芒硝含率过高时,在玻璃中易产生白色实心“芒硝泡”,过量的芒硝以液态的硫酸钠存在于玻璃熔化中。

⑤原料的COD值变化太大,也即氧化还原性变化大,易使玻璃溶解的S〇3溶解量变化而引发微泡。

(2)控制措施

①严格控制硅质料的成分和超细粉含量,精心称量,满足工艺要求。

②严格控制好芒硝和碳粉含率,保证其含率稳定。

③做好原料中COD值的研究与控制,确保玻璃的氧化还原性的稳定。

4 条纹、结瘤

指玻璃表面上有透明的与主体玻璃成分不同,由于未熔及扩散而形成的条状或球状的玻璃体。在显微镜下看无晶型。

(1)原因

主要也是硅质料、长石料的大颗粒或超细粉料团,在配合料的熔化过程中已熔化,但由于其扩散不均而停留在玻璃表面在拉引成形后形成的。

(2)控制措施

严格控制进厂原料的粒度要求,加强原料的外观检验。

5 颜色不均

指生产白玻璃时板面出现黄色条带状玻璃。

(1)原因

主要是碳粉加人量过多引起的,或其他原料车底引人了碳粉等。生产颜色玻璃时出现颜色不均,主要原因是色料预混不好,或某色料加人过多等混合不均引起的。

(2)控制措施

①严格控制原料中碳粉的引入量,保证稳定的碳粉含率。

②生产颜色玻璃时,色料要预混,并控制好多种色料的稳定。

 

熔化质量缺陷分析与控制


在玻璃熔化过程中,若控制点的工艺参数被破坏就会产生质量缺陷。其主要缺陷为夹杂物、气泡、波筋等。

1 夹杂物

夹杂物又分为粉料结石、耐火材料结石、析晶结石等。

(1)粉料结石(又称硅质浮渣),是白色小颗粒或白色块状物含在玻璃板中或在玻璃板上部。

①形成原因   硅质料中混人大颗粒(比如筛网漏配合料混合严重不均或称量时多加了硅质料;熔化温度偏低或跑料造成熔化不彻底等。

②解决措施   控制好原料、配合料质量,保证正常熔化温度及玻璃液温度。

(2)耐火材料结石

①锆质结石(有时伴生铝硅质结石和透明节瘤),黄白色小颗粒含在玻璃板中。

a.形成原因   池壁侵蚀(如液面波动或料堆冲刷池壁等);油嘴砖炸裂;火焰浑长扫对面胸墙;L形吊墙侵蚀掉落等。

b.解决措施   保证对流、液面和温度制度的稳定;控制好投料;调整好油枪火焰长度和角度;还可以适当提高前区温度,多加一些熟料保证熔化彻底。

②硅质碹滴,黑色或黑灰色滴状或柱状物含在玻璃板上部。

a.形成原因   火焰发飘燎大碹;熔化温度过高、碱性飞料侵蚀大碹造成大碹溶洞过多,未及时修补等。

b.解决措施   控制好火焰,制订合理的温度和窑压制度,对大邊溶洞及时修补。保证熔化的前提下尽量降低熔窑温度,使用重质碱和控制好原料的超细粉,减少粉料的飞扬。

③硅质耐火材料结石,白色小颗粒含在玻璃板中。

a.形成原因   由于熔化部池壁、胸墙都采用了锆刚玉,池底黏土砖上面也有锆质捣打料和锆质铺面砖,因此由熔化部耐火材料侵蚀而形成的铝硅质耐火材料已不是主要的。硅质耐火材料结石主要是到了窑的后期,池底温度波动较大,玻璃液对流变化过于频繁,造成池底耐火材料的冲刷侵蚀而形成的。此外,在修补池壁间隙砖时,由于操作人员不慎将大砖泥引人熔窑,也可能造成铝硅质耐火材料结石,但这种原因造成的铝硅质耐火材料结石,出现的时间不会太长。

b.解决措施   保证作业温度和对流的稳定;瓦工修补间隙转时严防泥料的引人。

(3)析晶结石

①形成原因   温度控制不当,或玻璃液面及对流变化引起不动层玻璃液面的变化而引发析晶结石的出现。一般情况下,在池底不动层/池壁拐角和卡脖大水管前部,由于温度较低,玻璃液不流动,常有析晶出现。

②解决措施   使成形温度处于析晶温度之上,保证作业温度和对流的稳定,及时清理大水管前的拦截物。

2  气 泡

(1)澄清泡0.3mm以下小气泡含在玻璃板中,数量较多。

①形成原因   澄清温度过低,澄清不足,熔化气氛变化大造成S03溶解度的变化引发微气泡的产生。

②解决措施   提高熔化和澄清温度,增加澄清剂用量,稳定熔化气氛,特别要保证燃料的稳定。

(2)芒硝泡0.5?2mm泡内有白心晶体。

①形成原因   芒硝含量过多或碳粉过早烧掉,冷却部后边空间的冷凝物掉落引起。

②解决措施   控制芒硝碳粉含量,稳定冷却部窑压,降低冷却部碹顶温度等。

3  波 筋

(1)形成原因   玻璃熔窑温度制度不合理,窑内化料不均,造成玻璃液均化不良而形成。

(2)解决措施   保证作业温度和对流的稳定,必要时翻一下大水管,将不均匀的玻璃液带走,或注意检查冷却部后区拐角处玻璃液表面的凉玻璃。

需要说明的是,当出现质量问题时必须结合岩相分析,同时要准确掌握玻璃缺陷出现的规律,结合实际生产工艺。只有这样才能准确分析玻璃质量缺陷的形成原因,采取有效措施彻底解决。

 



澳门国际网上游戏成形质量缺陷分析与控制


由于澳门国际网上游戏成形工艺的特点,其成形的质量缺陷有:光变、氧化锡、锡石、气泡、波筋、宏观变形、钢化彩虹等。

(1)光变

①形成原因   由于锡液被污染后蒸发到锡槽上部空间,冷凝积聚后掉落到玻璃板上而形成的质量缺陷。根据光变的大小、形状及掉落到玻璃板上的深度,可以判定光变的形成位置,从而采取具体措施。

一般情况下,若光变呈长条状、片状,压人玻璃板较深而且比较大时,是由前区水包形成的;若光变呈小片状,压入玻璃板较浅时,是由中温水包形成的;若光变大小形状不太规律,且数量较多时,可能是锡槽顶罩形成的;而流道产生的光变比较深,不太长。

②解决措施   提高槽压并保持稳定;定期吹扫流道、水包、顶罩等,一般一个月左右吹扫一次。平时改板时要针对缺陷的形式有针对性地处理,当然最重要的是注意锡槽的密封。

(2)锡石

①形成成因   锡蒸气蒸发后冷凝到闸板上形成的。在玻璃板上呈白色点状缺陷,显微镜下呈珊瑚状。

②解决措施   彻底清理闸板,在锡槽人口端放置纯氮箱。

(3)气泡成形

形成的气泡有闸板泡、唇砖泡、槽底泡等。闸板泡、唇砖泡、槽底泡一般有规律,并且在玻璃板的中下部。

①闸板泡0.5?2mm,有时有规律,有时无规律。

解决措施:降低流道温度5?8°C,不见效时更换闸板。

②唇砖泡0.5?1mm,有规律并在板下。

解决措施:降低流道温度8?10°C,不见效时更换唇砖。

③槽底泡2?10mm,有规律,板下开口。

解决措施:降低槽底温度,或在槽底相关部位抽真空。

④芒硝冷凝物泡1?2mm,无规律,在板上,泡内含硝。

解决措施:降低芒硝蒸汽在流道处的冷凝。如在冷却部尾端开口,流道两侧开口,降低芒硝含率和燃料中的硫含量等。

(4)波筋有闸板筋、唇砖筋。一般位置固定有规律。

形成原因   是闸板、唇砖被玻璃液冲刷侵蚀。

解决措施   用钩子检查闸板和唇砖。先降低5?10°C流道温度,必要时更换闸板或唇砖。

(5)宏观变形当生产4mm以下的薄玻璃时出现宏观变形,一般靠降低锡槽出口温度解决。

(6)钢化彩虹当玻璃板下渗锡量高形成的。解决的措施就是加强锡槽的密封,降低锡槽窄段的玻璃板温度,或提高保护气中的氢气含量,以降低玻璃板的渗锡量。

 

澳门国际网上游戏退火质量分析与控制


在澳门国际网上游戏退火中出现的质量问题,主要有玻璃的炸裂问题和切割问题。主要原因是玻璃板中内应力分布不合理,具体如下。

1 玻璃横炸

一般是由于边部压应力大(有时会发现波浪边),边部太松造成的。通常有一、Y、X形炸裂等。形成原因及解决措施如下。

(1)如果呈“一”形炸裂,通常是由于结石、夹杂物等使玻璃存在一个明显的应力薄弱区域。这种炸裂说明退火质量是好的,不需要做调整。

(2)如果呈“Y”形炸裂,说明玻璃板的一边存在较大的压应力,在炸板区及前一区测量玻璃板横向温差,适当降低此边部的温度;测量表面应力曲线,根据应力值的大小,在退火区适当增加此边部电加热的开度。

(3)如果呈“X”形炸裂,说明玻璃板的两边都存在较大的压应力,在炸板区及前一区测量玻璃板横向温差,适当降低两边部的温度。测量表面应力曲线,根据应力值的大小,在退火区适当增加两边部电加热的开度。

(4)对于厚板来说,冷却区风阀开度较大,玻璃板中心与表面温差较大,也可导致横炸,可以适当关小冷却区的风阀开度来减小横炸的可能性。

2 玻璃纵向炸裂

引起玻璃纵向炸裂的原因:边部存在较大的张应力(即边紧),纵裂部位有大的压应力。

(1)形成原因

①在退火区边部温度高于中间温度,或边部电加热开度过大。

②在冷却区边部温度低于中间温度,或边部电加热开度不够大,边火枪数量不够或火焰偏小。

(2)解决措施根据需要调整退火区和冷却区的玻璃温度,可以通过风阀和电加热来调整。

【注意】处理纵炸时,一定要在裂纹尾部的前一区进行调整。同时注意一旦玻璃炸裂结束,要及时清理干净碎玻璃,避免碎玻璃对玻璃板造成划伤。

3 玻璃劈边的处理

(1)形成原因是因为在牙印位置存在大的压应力。劈边一般在生产厚玻璃或超厚玻璃时才会出现,因为在生产厚玻璃时,光边要比牙印内侧的玻璃板要薄很多,通过退火下限温度时,在光边和牙印附近产生大的压应力。进人冷却区,由于光边薄,所以损失热量特别快,从而使光边呈现大的张应力,牙印内侧附近呈现大的压应力,从而造成劈边。

(2)解决措施最有效的办法是在F区加烧边火。也可以通过降低退火区的边部电加热来解决,但这种方法往往会造成切割的问题,如横掰起刺、横掰带角、掰边起刺等。

4 玻璃断炸(乱炸)的处理

(1)形成原因这种炸裂的玻璃板裂纹很不规则,一般会将玻璃板裂成几块,这种情况一般出现在D区、RET区进口及F区强制冷却区,原因是从C区出来的玻璃板温度太高或RET区的风温太低及F区冷却强度太大,从而使玻璃板承受剧烈的温度变化而产生大的暂时应力造成的。

(2)解决措施控制玻璃板在C区的出口温度使其不致过高,适当提高RET区的风温,降低F区的冷却强度等。

5 掰边带角

(1)形成原因

①退火质量不好,主要是在光边位置有太大的压应力,造成切印处没有足够大的压应力,从而造成掰边困难,产生掰边带角的现象。

②玻璃板在锡槽内偏移,致使退火区一侧的电加热距离玻璃板边部太远,造成该侧边部压应力大。

③由于玻璃板在退火温度范围内降温太快,造成断面应力太大,致使切割困难。

④切割轮使用时间太长,造成切割轮磨损严重,致使切痕不理想。

(2)解决措施

①在F区出口测量玻璃板的横向温差,适当降低边部温度。

②适当增加退火区的边部电加热。

③检查刀轮的使用情况,煤油的用量是否合适。

6 横掰起刺(也叫生茬)

(1)形成原因

横掰起刺一般在生产厚板时出现,是指在玻璃板的横断面上,呈现一道白色的色带,较轻时一般在板芯位置出现,较重时整个玻璃板的横断面上会出现很多白色的碎削的现象。原因:起刺部位存在较大的张应力。

(2)解决措施

①在F区或Ret区提高该部位的温度,这种方法有时可以临时解决横掰起刺的问题,但如果起刺较重,采用这种方法一般效果不太明显。

②在退火区提高边部电加热开度,这种方法可以从根本上解决横掰起刺的问题。但应注意的是,如果调整幅度太大,将会出现劈边或纵裂的现象。

7 横掰不齐

横掰不齐是指在掰断时玻璃板中间或次中间不沿切印分开的现象。

(1)形成原因

①不沿刀印分开的部位压应力太大。

②玻璃板在退火区温降太快,致使断面应力太大,切割困难。

③横切刀压力不够或刀轮磨损严重或切割时没有使用煤油。

④横掰辊抬起的力度或抬起的时间不合适。

⑤横掰压轮没有接触玻璃板或对玻璃板的作用力不均。

(2)解决措施

①检查刀轮的压力是否足够;检查煤油的使用量是否足够。

②根据生产不同厚度的玻璃板,调整横掰辊抬起的幅度,调整横掰处胶皮压轮的位置和高度。

③在横掰前测量横向温差,如果横掰不齐部位温度高,应关小或关闭边部冷却水,并在F区适当降低此处的温度,也可以在F区提高边部温度或加大边火枪的火焰或增加边火枪的数量。

8 中分带角

(1)形成原因

①中分部位存在太大的张应力。

②刀压不够,煤油使用不足。

③纵分轮位置及抬起的幅度不合适。

④分片辊分开的角度不合适。

(2)解决措施

①首先检查以下情况:中分刀的压力大小;刀轮的磨损程度;煤油使用情况;中分轮的抬起情况;中分轮的偏移情况;分片轮的分开角度等。

②测量玻璃板横向温差,如果边部温度高,应打开或开大边部冷却水,或在F区提高中分部位的温度或降低边部温度。







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